Սիլիկոնե հետույքի բարձիկի արտադրության որակի վերահսկման գործընթաց և մեթոդներ. Համապարփակ հավաստում՝ հումքից մինչև պատրաստի արտադրանք

Գեղեցկության և մարմնի խնամքի ոլորտի արագ աճի պայմաններում,սիլիկոնե հետույքի բարձիկներ, իրենց գերազանց տեղավորմամբ, իրատեսական զգացողությամբ և արդյունավետ ձևավորմամբ, դարձել են շատ սպառողների համար հանրաճանաչ ընտրություն, որոնք ձգտում են հասնել իրենց իդեալական կազմվածքին։

1. Հումքի որակի վերահսկողություն. աղբյուրի մոտ թաքնված վտանգների վերացում

Սիլիկոնե հետույքի միջադիրների հիմնական հումքը բժշկական որակի հեղուկ սիլիկոնն է: Դրա մաքրությունը, անվտանգությունը և ֆիզիկական հատկությունները անմիջականորեն որոշում են արտադրանքի զգացողությունը, դիմացկունությունը և անվտանգությունը: Հետևաբար, հումքի վերահսկողությունը որակի վերահսկողության առաջին և ամենակարևոր պաշտպանության գիծն է:

1. Հումքի մատակարարի ստուգում և վերանայում
Մենք հետևում ենք լավագույն մատակարարներից լավագույնը ընտրելու սկզբունքին։ Բոլոր սիլիկոնային հումքի մատակարարները պետք է համապատասխանեն հետևյալ պահանջներին.

Ունեն միջազգային ճանաչում ունեցող կազմակերպությունների կողմից հավաստագրեր, ինչպիսիք են FDA-ն (ԱՄՆ Սննդի և դեղերի վարչությունը), CE-ն (Եվրոպական համապատասխանության հավաստագրում) կամ SGS-ը (SGS International), որոնք ապահովում են, որ իրենց հումքը համապատասխանում է բժշկական մակարդակի անվտանգության չափանիշներին։

Տրամադրեք հումքի փորձարկման ամբողջական հաշվետվություններ, ներառյալ այնպիսի հիմնական ցուցանիշներ, ինչպիսիք են ծանր մետաղների պարունակությունը (օրինակ՝ կապար, սնդիկ և կադմիում), ցնդող օրգանական միացությունների (VOC) պարունակությունը և կենսահամատեղելիության փորձարկումը: Բոլոր ցուցանիշները պետք է լինեն միջազգային անվտանգության սահմաններից ցածր։

Ունենալ կայուն արտադրական հզորություններ և մատակարարման շղթայի համակարգեր՝ հումքի խմբաքանակային կայունությունն ապահովելու համար, կանխելով հումքի տատանումների պատճառով առաջացած արտադրանքի որակի անկայունությունը։

Բացի այդ, մենք եռամսյակը մեկ անգամ տեղում ստուգումներ ենք անցկացնում մեր մատակարարների մոտ՝ նրանց արտադրական միջավայրը, որակի վերահսկման գործընթացները և հումքի պահեստավորման պայմանները վերանայելու համար՝ ապահովելու համար, որ նրանք հետևողականորեն համապատասխանում են մեր չափանիշներին։

2. Հումքի մուտքային ստուգում. «Զրոյական հանդուրժողականություն» յուրաքանչյուր խմբաքանակի համար

Նույնիսկ երկարաժամկետ մատակարարների դեպքում, սիլիկոնային հումքի յուրաքանչյուր խմբաքանակ պետք է անցնի խիստ մուտքային ստուգում: Ստուգման կետերը ներառում են.

Արտաքին տեսքի ստուգում. Սիլիկոնային հումքը ստուգեք գույնի անհավասարության, խառնուրդների, փուչիկների և այլ խնդիրների առկայության համար՝ համոզվելու համար, որ հումքի տեսքը համապատասխանում է չափանիշներին:

Ֆիզիկական հատկությունների փորձարկում. Օգտագործեք մասնագիտացված սարքավորումներ՝ սիլիկոնի կարծրությունը (սովորաբար վերահսկվում է 20-30 Shore 00 ջերմաստիճանում, ապահովելով փափուկ և առաձգական զգացողություն), ձգման ամրությունը (≥3.0 ՄՊա) և պատռման ամրությունը (≥10 կՆ/մ) ստուգելու համար՝ բավարար ամրություն ապահովելու և օգտագործման ընթացքում կոտրվելը կանխելու համար:

Քիմիական անվտանգության ստուգում. Գազային քրոմատոգրաֆիա-զանգվածային սպեկտրոմետրիա (GC-MS) կիրառվում է հումքի մեջ ցնդող օրգանական միացությունների պարունակությունը ստուգելու համար՝ ապահովելու համար, որ VOC պարունակությունը ≤100 մգ/կգ է: Ծանր մետաղների դետեկտորները նաև օգտագործվում են ծանր մետաղների, ինչպիսիք են կապարը, սնդիկը և կադմիումը, ստուգման համար՝ ԵՄ REACH կանոնակարգերին և ԱՄՆ CPSIA ստանդարտներին համապատասխանությունն ապահովելու համար:

Ջերմության և ցրտի դիմադրության փորձարկում. Սիլիկոնային հումքը տեղադրեք 30°C-ից մինչև 80°C ծայրահեղ ջերմաստիճանային միջավայրում 48 ժամ և դիտարկեք ճաքերի, դեֆորմացիայի, կարծրացման և այլ խնդիրների առկայությունը՝ տարբեր կլիմայական պայմաններում պատշաճ աշխատանքն ապահովելու համար:

Արտադրական գործընթաց կարող են մտնել միայն բոլոր ստուգման ենթակա հումքը։ Եթե որևէ ցուցանիշ չհամապատասխանի պահանջներին, ամբողջ խմբաքանակը կվերադարձվի, և մատակարարի հետ համագործակցությունը կդադարեցվի մինչև խնդրի լուծումը։

II. Արտադրական գործընթացի որակի վերահսկողություն. Յուրաքանչյուր քայլի մանրակրկիտ կառավարում

Սիլիկոնե կոնքի բարձիկների արտադրության գործընթացը հիմնականում ներառում է կաղապարի պատրաստում, սիլիկոնային ներարկում, վուլկանացման ձուլում, կտրում և հավաքում (եթե ներառում է ծածկոց): Յուրաքանչյուր քայլ պահանջում է մանրակրկիտ վերահսկողություն՝ անպատշաճ շահագործման հետևանքով առաջացող արտադրանքի որակի հետ կապված խնդիրները կանխելու համար:

1. Ձևավորման նախապատրաստում. ապրանքի «ձևավորման ձևը» որոշելու բանալին
Ձուլվածքի ճշգրտությունը անմիջականորեն ազդում է սիլիկոնե կոնքի բարձիկի ձևի, համապատասխանության և համաչափության վրա: Հետևաբար, որակի վերահսկողությունը ձուլվածքի պատրաստման ընթացքում հատկապես կարևոր է.

Ձևաթղթի նախագծման վերանայում. Ձևաթղթի նախագծումն ավարտվելուց հետո ինժեներները կօգտագործեն 3D մոդելավորման ծրագիր՝ ձուլվածքի չափսերի ճշգրտությունը (օրինակ՝ ազդրի բարձիկի հաստության հանդուրժողականությունը պետք է լինի ≤0.5 մմ), կորության հարթությունը և համաչափությունը ստուգելու համար՝ ապահովելու համար, որ ձուլվածքը համապատասխանում է արտադրանքի նախագծման գծագրի պահանջներին:

Ձուլվածքի նյութի ընտրություն. Ձուլվածքի կառուցման համար օգտագործվում է բարձրորակ ալյումինե համաձուլվածք: Դրա գերազանց ջերմահաղորդականությունը և մաշվածության դիմադրությունը ապահովում են միատարր ջերմաստիճան վուլկանացման ձուլվածքի ընթացքում, երկարացնում են ձուլվածքի կյանքը և նվազեցնում են ձուլվածքի մաշվածության հետևանքով առաջացած դեֆորմացիան:

Ձուլվածքի մակերեսի մշակում. Սիլիկոնային ձուլումից հետո մակերեսի կոպտությունից և հատիկավորումից խուսափելու համար ձուլվածքի ներքին մակերեսը պետք է հղկվի մինչև Ra ≤0.8μm մակերեսային կոպտություն: Ձուլվածքի մակերեսին պետք է նաև ցողել սննդային որակի արտազատիչ նյութ՝ ձուլումից հետո սիլիկոնի հարթ ապաձուլումն ապահովելու համար՝ առանց արտադրանքի մակերեսին որևէ մնացորդի:

Կաղապարի փորձնական արտադրության փորձարկում. Նոր կաղապարի արտադրությունից հետո անհրաժեշտ է փորձնական արտադրության փուլ (10-20 օր): (Որոշակի չափի, ձևի և համաչափության արտադրանքների համար ստուգվում է կաղապարի համապատասխանությունը պահանջներին: Եթե որևէ խնդիր է հայտնաբերվում, այն անհապաղ շտկվում է մինչև փորձնական արտադրանքի ստուգումը:)

2. Սիլիկոնային ներարկում. ճշգրիտ վերահսկողություն՝ փուչիկներից և պակասորդից խուսափելու համար

Սիլիկոնային ներարկումը հեղուկ սիլիկոն ներարկելու գործընթաց է կաղապարի մեջ: Այս գործընթացը հակված է այնպիսի խնդիրների, ինչպիսիք են փուչիկները, պակասը և անհավասար հաստությունը, ուստի պահանջում է խիստ վերահսկողություն:

Սիլիկոնի հարաբերակցության վերահսկում. Հեղուկ սիլիկոնը սովորաբար խառնվում է A բաղադրիչի (հիմնական ռետին) և B բաղադրիչի (ամրացնող նյութ) հետ որոշակի հարաբերակցությամբ (սովորաբար 10:1): Մենք օգտագործում ենք լիովին ավտոմատ խառնման սարքավորումներ՝ ≤1% հարաբերակցության ճշգրտության սխալ ապահովելու համար, կանխելով անպատշաճ խառնումը, որը կարող է հանգեցնել սիլիկոնի թերի ամրացման կամ ամրացումից հետո անբավարար կարծրության:

Վակուումային գազազերծում. Խառը սիլիկոնը տեղադրվում է վակուումային գազազերծման մեքենայի մեջ և գազազերծվում է 15-20 րոպե -0.095 ՄՊա վակուումի տակ: Գործընթացը տևում է 10 րոպե՝ սիլիկոնից օդային պղպջակներն ամբողջությամբ հեռացնելու, ներքին պղպջակների կամ մակերեսային փոսերի առաջացումը կանխելու համար ձուլումից հետո:

Քանակական ներարկման կառավարում. Սիլիկոնային ներարկման համար օգտագործվում է լիովին ավտոմատ ներարկման մեքենա: Ներարկման ծավալը ճշգրտորեն կարգավորվում է (≤ 2 գ սխալով)՝ հիմնվելով կաղապարի չափսերի վրա: Սա կանխում է չափազանց ներարկումը, որը կարող է առաջացնել չափազանց մեծ արտահոսք, կամ անբավարար ներարկումը, որը կարող է առաջացնել արտադրանքի պակաս կամ անբավարար հաստություն:

Ներարկման միջավայրի վերահսկողություն. Ներարկման արհեստանոցը պետք է պահպանի հաստատուն ջերմաստիճան և խոնավություն (22±2°C, 50±5%) և պահպանի փոշուց զերծ չափորոշիչները (10,000 դասի մաքրության մակարդակ)՝ կանխելու համար օդային փոշու և խառնուրդների սիլիկոնի մեջ ներթափանցումը և արտադրանքի որակի վրա ազդեցությունը:

3. Վուլկանացում. ջերմաստիճանի և ժամանակի «ճշգրիտ հավասարակշռություն»
Վուլկանացումը ենթադրում է սիլիկոնով լցված կաղապարի տեղադրում վուլկանիզատորի մեջ և սիլիկոնը տաքացնելով կարծրացնելը: Այս գործընթացի ընթացքում ջերմաստիճանի և ժամանակի կարգավորումը անմիջականորեն ազդում է կարծրացման էֆեկտի վրա.

Վուլկանացման պարամետրերի կարգավորում. Վուլկանացման ջերմաստիճանը (սովորաբար 120-130°C) և կարծրացման ժամանակը (20-25 րոպե) սահմանվում են սիլիկոնային հումքի բնութագրերի հիման վրա: Վուլկանիզատորի ջերմաստիճանի կառավարման համակարգը իրական ժամանակում վերահսկում է ջերմաստիճանը՝ ապահովելու համար ջերմաստիճանի տատանում ≤±2°C:

Վուլկանացման գործընթացի ստուգում. Վուլկանիզատորի կաղապարը ստուգվում է յուրաքանչյուր 10 րոպեն մեկ՝ կաղապարի տեղաշարժի և սոսնձի արտահոսքի նման խնդիրների առկայության համար: Վուլկանացման ավարտից հետո մեկ կամ երկու արտադրանք պատահականորեն նմուշառվում է կարծրության ստուգման համար՝ համոզվելու համար, որ դրանք համապատասխանում են պահանջվող կարծրության չափանիշներին:

Սառեցման վերահսկողություն. Վուլկանացումից հետո արտադրանքը հանվում է կաղապարից և տեղադրվում սառեցման ցանցի վրա՝ բնականաբար մինչև սենյակային ջերմաստիճան սառչելու համար (մոտավորապես 30 րոպե): Սա կանխում է չափազանց սառեցումից առաջացող ներքին լարվածությունը, որը կարող է ազդել դրա ճկունության և դիմացկունության վրա:

4. Կտրում և հավաքում. Մանրամասները որոշում են որակը

Սառեցնելուց հետո արտադրանքը պետք է կտրել (եզրերից հեռացնել ավելորդ սոսինձը) և հավաքել (եթե արտադրանքը ներառում է բամբակյա կամ ժանյակե արտաքին պատյան): Այս գործընթացում որակի վերահսկողությունը կենտրոնանում է «մանրամասների» վրա.

Կտրման չափանիշներ. Ձեռքով կտրումը կատարվում է հատուկ կտրման դանակով: Կտրված եզրերը պետք է լինեն հարթ, առանց փշրանքների և ավելորդ սոսինձի, իսկ եզրերի կորությունը պետք է համապատասխանի արտադրանքի դիզայնին: Կտրելուց հետո մակերեսը սրբեք փոշուց զերծ կտորով՝ համոզվելու համար, որ այն մաքուր է:

Հավաքման հսկողություն. Եթե արտադրանքը ներառում է արտաքին պատյան, համոզվեք, որ արտաքին պատյանի նյութը համապատասխանում է անվտանգության չափանիշներին (օրինակ՝ բամբակյա արտաքին պատյանները պետք է անցնեն գույնի կայունության և ֆորմալդեհիդի պարունակության թեստեր), և որ արտաքին պատյանը և սիլիկոնե ազդրի բարձիկը ճիշտ են նստում՝ առանց թուլացման կամ տեղաշարժի: Հավաքելուց հետո ստուգեք արտաքին պատյանի կարերը՝ ամրության, կոտրվածքի կամ բաց թողնելու համար:

Կիսաֆաբրիկատների ստուգում. Արտադրված յուրաքանչյուր 50 միավորից պատահականորեն կվերցվի 3 միավորի նմուշ՝ ստուգման համար: Կիսաֆաբրիկատները ենթարկվում են համապարփակ ստուգման (ներառյալ չափսերը, կարծրությունը, տեսքը և համապատասխանությունը): Եթե հայտնաբերվեն որևէ խնդիր, արտադրությունը պետք է անմիջապես դադարեցվի: Շարունակելուց առաջ պետք է պարզվի և լուծվի պատճառը:

III. Պատրաստի արտադրանքի որակի ստուգում. Համապարփակ ստուգում՝ «զրոյական թերություններ» ապահովելու համար

Արտադրական գործընթացն ավարտելուց հետո բոլոր պատրաստի արտադրանքը ենթարկվում է խիստ փորձարկման բազմաթիվ փուլերի: Միայն բոլոր փորձարկումները հաջողությամբ անցած արտադրանքն է թողարկվում վաճառքի: Պատրաստի արտադրանքի փորձարկումը բաժանվում է երկու կատեգորիայի՝ «ռեժիմային փորձարկում» և «նմուշառման փորձարկում»՝ արտադրանքի որակի կայունությունն ու հուսալիությունն ապահովելու համար:

1. Պարբերական ստուգում. Յուրաքանչյուր ապրանք «անցնում է» թեստը

Յուրաքանչյուր պատրաստի արտադրանք ենթարկվում է հետևյալ պարբերական ստուգումների՝ ապահովելու համար, որ դրա տեսքը և հիմնական կատարողականը համապատասխանում են պահանջներին.

Արտաքին տեսքի ստուգում. Ստուգեք արտադրանքի մակերեսը՝ քերծվածքների, խառնուրդների, փուչիկների, գունային տատանումների և այլ խնդիրների առկայության համար, ստուգեք հարթ եզրերը, սիմետրիկ ձևերը և համոզվեք, որ արտաքին ծածկը (եթե կա) մաքուր է և անվնաս։

Չափերի ստուգում. Օգտագործեք այնպիսի գործիքներ, ինչպիսիք են վերնիե տրամաչափերը և չափիչ ժապավենները, չափելու համար հիմնական չափերը, ինչպիսիք են երկարությունը, լայնությունը և հաստությունը, որպեսզի համոզվեք, որ չափերի շեղումները համապատասխանում են նախագծային պահանջներին (սովորաբար ±1 մմ):

Քաշի ստուգում. Օգտագործեք թվային կշեռք՝ ապրանքի քաշը չափելու համար, ապահովելով ≤±5 գ շեղում՝ անհավասար քաշից խուսափելու համար, որը կարող է անհավասարակշռություն առաջացնել կրողի մոտ։

Շոշափելի ստուգում. Մասնագիտական ​​որակի տեսուչները դիպչում են արտադրանքի մակերեսին՝ միատարր փափկություն և առաձգականություն ապահովելու համար, ապահովելով իրատեսական և հարմարավետ զգացողություն:

Հերմետիկության ստուգում (ջրակայուն արտադրանքի համար). Արտադրանքը ընկղմեք ջրի մեջ՝ ջրի ներթափանցումը դիտարկելու համար, որպեսզի համոզվեք, որ այն համապատասխանում է ջրակայունության չափանիշներին:

2. Նմուշառման փորձարկում. խմբաքանակի որակի համապատասխանության ստուգում

Բացի սովորական փորձարկումներից, մենք նաև նմուշառում ենք պատրաստի արտադրանքի յուրաքանչյուր խմբաքանակի վրա (նմուշառման հարաբերակցությունը 5% է, նմուշի նվազագույն չափը՝ 20 միավոր): Փորձարկման կետերը ներառում են.

Դիմացկունության թեստավորում. Արտադրանքը բազմիցս ձգվում և սեղմվում է (օրինակելով ամենօրյա մաշվածության լարվածությունը) 1000 անգամ: Փորձարկումից հետո արտադրանքը ստուգվում է ճաքերի, դեֆորմացիայի կամ կարծրության փոփոխությունների առկայության համար: Արտադրանքը նաև հինգ անգամ լվացվում է լվացքի մեքենայում (օգտագործելով լվացքի սովորական ցիկլը)՝ արտաքին ծածկույթի գունաթափումը, դեֆորմացիան կամ վնասվածքը ստուգելու համար:

Անվտանգության ստուգում. Հինգ արտադրանք պատահականորեն ընտրվում և ուղարկվում է երրորդ կողմի հեղինակավոր փորձարկման գործակալություն (օրինակ՝ SGS կամ Intertek)՝ համապարփակ անվտանգության ստուգումների համար, ներառյալ ծանր մետաղների պարունակությունը, ցնդող օրգանական միացությունների պարունակությունը և մաշկի գրգռվածության ստուգումը (օգտագործելով մարդու մաշկի վրա կատարված թեստավորում՝ արտադրանքի գրգռվածությունը չապահովելու համար)՝ միջազգային անվտանգության չափանիշներին համապատասխանությունն ապահովելու համար:

Օգտատիրոջ փորձի փորձարկում. հրավիրեք տարբեր մարմնի կազմվածք ունեցող 10-15 կամավորների, որոնք կկրեն արտադրանքը՝ դրա համապատասխանությունը, հարմարավետությունը և ձևավորման ազդեցությունը ստուգելու համար: Կամավորների արձագանքները հավաքագրվում են, և հայտնաբերված ցանկացած օգտատիրոջ փորձի խնդիր անմիջապես օպտիմալացվում և բարելավվում է:

3. Թերի արտադրանքի մշակում. «Զրոյական հանդուրժողականության» սկզբունք
Փորձարկման ընթացքում հայտնաբերված թերի արտադրանքի համար մենք կիրառում ենք «զրոյական հանդուրժողականության» սկզբունքը.

Եթե ​​թերի արտադրանքի քանակը ≤1% է, թերի արտադրանքը կպահվի առանձին, կնշվի և կոչնչացվի։ Այնուհետև խմբաքանակը կենթարկվի երկրորդ, համապարփակ փորձարկման՝ ապահովելու համար, որ մնացած արտադրանքը համապատասխանում է որակի չափանիշներին։

Եթե ​​թերի արտադրանքի քանակը գերազանցում է 1%-ը, ամբողջ խմբաքանակը կկասեցվի առաքումից: Որակի բաժինը կհետաքննի ձախողման պատճառը (օրինակ՝ հումքի հետ կապված խնդիրներ, արտադրական գործընթացի խնդիրներ, փորձարկման սխալներ և այլն), կմշակի և կիրականացնի ուղղիչ ծրագիր և կրկին կփորձարկի ամբողջ խմբաքանակը մինչև այն համապատասխանի որակի չափանիշներին:

Բոլոր թերի արտադրանքի մշակման գործընթացը պետք է գրանցվի որակի վերահսկողության գրանցամատյանում, ներառյալ ձախողման պատճառը, ուղղիչ միջոցառումները և վերստուգման արդյունքները՝ հետագա հետագծելիությունն ու վերլուծությունը հեշտացնելու և նմանատիպ խնդիրների կրկնությունը կանխելու համար։

IV. Որակի հետագծելիության համակարգ. Լիովին հետագծելի, հաշվետու

Որպեսզի յուրաքանչյուր ապրանքի որակը հնարավոր լինի հետագծել մինչև կոնկրետ գործընթաց և պատասխանատու անհատներ, մենք ստեղծել ենք որակի համապարփակ հետագծելիության համակարգ.

Արտադրանքի կոդավորման կառավարում. Յուրաքանչյուր արտադրանք ունի եզակի կոդ (ներառյալ խմբաքանակի համարը, արտադրության ամսաթիվը, արտադրամասը, որակի տեսչի համարը և այլն): Այս կոդը կարող է լազերային փորագրվել կամ պիտակավորվել արտադրանքի կամ փաթեթավորման վրա:

Լրիվ գրառումների արխիվացում. Մուտքային հումքի փորձարկումից մինչև արտադրական գործընթացի վերահսկողությունը մինչև պատրաստի արտադրանքի փորձարկումը, գործընթացի յուրաքանչյուր քայլ, ներառյալ փորձարկման տվյալները, շահագործման գրառումները և պատասխանատու անձի տեղեկատվությունը, պետք է մուտքագրվի ընկերության ERP համակարգ՝ լիարժեք հետագծելիություն ապահովելու համար։

Սպառողի հետագծելիության ծառայություն. Սպառողները կարող են մուտքագրել ապրանքի կոդը անկախ արտաքին առևտրի կայքում գտնվող «Որակի հետագծելիություն» պորտալի միջոցով՝ հումքի խմբաքանակի, արտադրական գործընթացի և փորձարկման արդյունքների վերաբերյալ տեղեկատվությանը մուտք գործելու համար, ինչը մեծացնում է սպառողների վստահությունը ապրանքի որակի նկատմամբ:

Թերապևտիկ արտադրանքի հետկանչի մեխանիզմ. Եթե ապրանքների խմբաքանակում հայտնաբերվում են որակի հետ կապված խնդիրներ (օրինակ՝ հումքի անվտանգության վտանգներ կամ արտադրական գործընթացի թերություններ), որակի հետևողականության համակարգը կարող է արագորեն նույնականացնել տուժած ապրանքները, նախաձեռնել հետկանչի գործընթաց և ներողություն խնդրել ու փոխհատուցում տրամադրել սպառողներին՝ նվազագույնի հասցնելով ապրանքանիշի հեղինակության վրա ազդեցությունը։

Եզրակացություն՝ Հաղթեք շուկան որակով, պահպանեք հեղինակությունը արհեստավորությամբ

Այսօրվա ավելի ու ավելի մրցակցային պայմաններումսիլիկոնե ազդրի բարձիկշուկայում որակը ոչ միայն ապրանքի կենսական օղակն է, այլև կամուրջը, որը վստահություն է կառուցում ընկերությունների և սպառողների միջև: Միայն խիստ հումքի վերահսկողության, մանրակրկիտ արտադրական գործընթացի կառավարման, պատրաստի արտադրանքի համապարփակ փորձարկման և որակի հետագծելիության համապարփակ համակարգի միջոցով մենք կարող ենք արտադրել բարձրորակ արտադրանք, որը համապատասխանում է միջազգային չափանիշներին և բավարարում է սպառողների կարիքները: